Главная | Подписка | Рекламодателям | Что ещё почитать? | Поиск | Контакты |Карта сайта
Подписка
Подписаться на журналы можно через Объединённый каталог «Пресса России» и редакцию. Подробнее 
 

Рекламодателям

Прелагаем разместить Вашу рекламу на страницах журналов, а также на этом сайте. Подробнее 
 

Что еще почитать?
Другие полезные издания, которые мы советуем почитать. Подробнее

Нашим партнерам
Разместите нашу кнопку у себя.

С полной версией статьи из журнала в формате PDF, вы можете ознакомиться здесь!

Ключевые аспекты успешной работы с прессуемой керамикой в лаборатории
Статья приурочена к выпуску на рынок материалов GC Initial™ LiSi
Автор – Тошио Моримото, зубной техник, лаборатория «M Dental Laboratory», Осака
By Toshio Morimoto, Dental Technician, M Dental Laboratory, Osaka
Введение – две основные сложности при работе с прессуемой керамикой в лаборатории
Реставрации из прессуемой керамики имеют ряд преимуществ по сравнению с реставрациями из оксида циркония при установке в полости рта: прессуемая керамика более эстетична, и оказывает меньшее негативное воздействие на зубы-антагонисты. Однако проблема заключается в том, что при обработке прессуемой керамики в лаборатории возникает немало сложностей. Эти сложности можно разделить на две основные группы.
По сравнению с работой по отливке металлических каркасов, каждая неудачная работа из прессуемой керамики обходится дороже, поскольку прессуемая керамика не может использоваться повторно, формовочные массы для неё в целом довольно дороги, а также из-за ряда других факторов. Кроме того, повторное изготовление конструкции из прессуемой керамики отнимает больше времени, чем отливка из металла.
Принимая во внимание вышеперечисленные факты, неудивительно, что техники склонны переходить с прессуемой керамики на другие материалы в случае, если они потерпели неудачу при работе с ней, и тем более не один раз. Как ни старайся, нельзя избежать неудачи, если не знаешь её причин. Даже попытки предотвратить нежелательный результат могут иногда приводить к новым неожиданным проблемам, из-за чего найти первопричину становится ещё сложнее. По случаю выхода на рынок прессуемой керамики Initial LiSi Press и формовочной массы LiSi PressVest производства компании GC я хотел бы поделиться некоторыми методами решения проблем при работе с прессуемой керамикой, основанными на моём собственном опыте и результатах экспериментов в работе.
Две основные проблемы при работе с прессуемой керамикой в лаборатории
Two major problems in the laboratory processing of press ceramics
Проблема 1: Несостоятельность формовочной массы в процессе прессования. Даже если снаружи цилиндра повреждений нет, образование внутренних трещин приводит к формированию наплывов на поверхности реставрации, а трещины в опорной области приводят к формированию реставраций с заполненными внутренними полостями.
Проблема 2: Дефекты края и неровная поверхность отпрессованных элементов.
Прессуемая керамика или оксид циркония?
При изготовлении цельнокерамических реставраций мы, на сегодняшний день, выбираем либо прессуемую керамику, например Initial LiSi Press, либо оксид циркония. При выборе оптимального материала для каждого конкретного клинического случая мы руководствуемся целым рядом критериев. Для изготовления реставрации из нескольких элементов больше подходит оксид циркония, благодаря более высокой механической прочности; в свою очередь, прессуемая керамика имеет лучшие эстетические свойства.
С функциональной точки зрения (износо) совместимости реставрации с зубами-антагонистами утверждение «твёрдый материал = меньше износа» не всегда верно. Можно было бы предположить, что «твёрдый = более устойчивый к абразии», но на самом деле один и тот же материал демонстрирует радикально различающееся поведение в зависимости от «состояния отполированной поверхности», «характеристик поверхностей трения» и «режима увлажнения (смазки)». Далее я более подробно остановлюсь на «состоянии отполированной поверхности», а прочие сведения по данной теме вы можете получить, обратившись к материалам по трибологии. *1
Функциональные бугорки полноанатомической реставрации из оксида циркония можно отполировать до очень гладкой поверхности. Установлено, что тщательно отполированная поверхность из оксида циркония вызывает меньший износ, чем поверхность из прессуемой керамики. *)
Однако, оценив все имеющиеся технические возможности и материалы современной зуботехнической лаборатории, мы приходим к выводу, что отполировать до высокой гладкости треугольные гребни на окклюзионной поверхности реставрации весьма проблематично. Ещё сложнее получить гладкую поверхность, если полировка проводится во время коррекции реставрации в полости рта пациента. Таким образом, недостаточно отполированные реставрации из оксида циркония могут быть причиной гораздо более высокого уровня абразивного износа. *2
Напротив, прессуемая керамика полируется относительно легко, и мы можем добиться высокой гладкости даже для гребней на окклюзионных поверхностях. Более того, в состав керамики GC Initial LiSi Press входят высокоизмельчённые кристаллы дисиликата лития, что позволяет добиться гладкой гомогенной поверхности при механической полировке и таким образом снизить абразивное воздействие на зубы-антагонисты в процессе трения (Рис. 1-1). Учитывая вышесказанное, прессуемая керамика начинает выглядеть более привлекательно как материал для реставраций.
Как избежать образования трещин в опоке.
Даже материалы, обладающие привлекательными качествами, невозможно использовать, если работа часто оканчивается неудачей. Формовочный материал LiSi PressVest относится к группе фосфатных материалов; следовательно, при работе с ним нужно соблюдать все основные требования для работы с фосфатными паковочными массами. Мы же далее переходим к разбору возможных проблем и способов их устранения.
Небольшие трещины, образующиеся на этапе выгорания воска (Рис. 2-1 слева), могут заставить опоку расколоться на этапе прессования (Рис. 2-1 справа). Более того, даже если нет видимых трещин на внешней поверхности, есть вероятность формирования внутренних трещин, которые могут вызвать раскалывание основания. Причина возникновения подобных трещин – более низкая, по сравнению с предполагаемой, прочность формовочной массы на сжатие (Рис. 2-2).
Чтобы предотвратить формирование трещин, нужно соблюдать следующие меры.
Как избежать образования трещин в опоке
(i) Промежуток времени, в который следует установить опоку с запакованной конструкцией в печь, составляет от 20 минут до 3 часов после паковки. Если прошло более 3 часов, риск формирования трещин в опоке повышается.
(ii) Чтобы по возможности избежать опасных температурных зон, способствующих формированию трещин, следует установить рабочую температуру в печи на 900°C, и полностью разогреть печь перед тем, как поместить внутрь опоку (ни в коем случае не ставьте опоку в печь, если температура ещё не поднялась до 900°C). После того, как опока помещена в печь, температурный режим следует изменить на 850°C.
(iii) Не ставьте в печь опоки для прессуемой керамики вместе с опоками для отливок из металла. (Опоки для металла излишне снижают температуру внутри печи. Также, одновременно можно ставить в печь максимум четыре 100 г опоки или две 200 г опоки; проверьте допустимую нагрузку для вашей печи по прилагающемуся руководству.)
(iii) Do not place rings in the ring furnace with any investment rings for metal casting. (The metal rings
(iv) Время выдержки должно составлять не менее 45 минут. (Даже увеличение времени выдержки примерно до 5 часов не приведёт к значимому снижению прочности.)
(v) Не открывайте печь на этапе выгорания воска, чтобы температура внутри печи не понижалась. При переносе опоки из печи в прессовальную установку старайтесь сделать всё как можно быстрее, чтобы минимизировать остывание опоки.
• Устанавливайте опоку в печь, разогретую предварительно до 900°C.
• Не ставьте в печь одновременно опоки для пресс-керамики и для отливки металла.
• Время выдержки должно составлять не менее 45 минут.
• Равномерно расставляйте опоки внутри печи.
Причины пунктов (ii), (iii), и (v): Как видно из графика (Рис. 2-4), если фосфатный формовочный материал используется по методу «медленного нагрева», то примерно при 250°C происходит расширение материала из-за трансформации кристобалита, а затем примерно при 350°C он сжимается из-за распада фосфата аммония. Повторное расширение-сжатие материала способствует образованию мелких трещин. С другой стороны, как показывает кривая «быстрого нагрева» на Рис. 2-4, максимально быстрый нагрев опоки в этом температурном диапазоне обеспечивает относительно равномерное расширение материала. Соответственно, мы сохраняем прочность формовочного материала и при этом избегаем образования трещин. Дополнительные перепады температуры на этапе выдержки могут привести к нежелательному разрушению кристаллических структур материала, что, в свою очередь, вызовет снижение прочности материала на сжатие. Поэтому опоку следует переставлять из печи в прессовальную установку как можно быстрее, чтобы минимизировать остывание опоки.
Причины пункта (iv): Чем сильнее нагрет фосфатный формовочный материал, тем выше его прочность на сжатие. Недостаточное время выдержки в печи, равно как и больший объём опоки, например, 200 г, могут стать причиной того, что сердцевина опоки не прогреется должным образом, а это в свою очередь приведёт к недостаточной прочности материала на сжатие и связанным с этим проблемам (Рис. 2-2).
Проблемы с паковкой, не связанные с прочностью формовочной массы
Помимо описанных выше, есть и другие причины, по которым формовочные массы могут не выполнить своё назначение в надлежащем объёме. Эти причины включают в себя слишком высокую температуру при плавлении прессуемой керамики, а также слишком длительное время выдержки в прессовальной установке. Если прессуемая керамика расплавлена больше необходимого, она начинает инфильтрировать в паковочный материал. Таким образом она создаёт клиновой эффект и провоцирует образование трещин в опоке, а это уже приводит к образованию наплывов на поверхности конструкции и неудаче в работе.
Чтобы избежать подобных проблем, следует, разумеется, в первую очередь соблюдать температурный режим и график этапов выдержки для прессуемой керамики; также можно формировать более длинные литники, чтобы быть готовым к неожиданным проблемам. Использование длинных литников позволяет избежать многих проблем с паковкой. В отличие от отливки металлических конструкций, длинные литники вполне позволяют произвести успешное прессование конструкции. Более того, увеличенное расстояние между основанием и самой конструкцией из воска даже способствует предотвращению клинового эффекта при прессовании, а значит, снижает риск повреждения опоки и неудачной работы.
Особенности работы с формовочным материалом.
В первую очередь следует строго соблюдать пропорции для замешивания материала. Для каждого формовочного материала используется своя специфическая концентрация коллоидной двуокиси кремния, имеющая, соответственно, свою удельную плотность. Коллоидную двуокись кремния следует отмерять с помощью градуированного цилиндра или шприца, поскольку её удельная плотность отличается от удельной плотности воды, а следовательно, невозможно отмерить правильный её объём с помощью весов (Рис. 4-1) (Нам важно отмерить нужный объём, а не вес).
Второй важный момент – это температурный режим при работе с формовочным материалом. Особенно у фосфатных формовочных материалов, пониженная температура замедляет реакцию отверждения материала, что приводит к снижению его прочности и коэффициента расширения при отверждении.
Чтобы проблем подобного рода не возникало, порошки и жидкости паковочных материалов следует хранить при температуре около 23°C. Особенно аккуратно следует обращаться с порошками и жидкостями, которые хранились в холодном помещении в зимнее время. Остывшему порошку может понадобиться от 3 до 4 часов, чтобы снова дойти до комнатной температуры. Поэтому зимой, когда материал хранится в холодном помещении при пониженной температуре, следует подождать примерно до полудня и убедиться, что материал согрелся до 23°C, прежде чем начинать процедуру паковки.
Напротив, летом температуры порошка и жидкости повышены, что только сокращает время отверждения материала, но не оказывает значимого влияния на его физические свойства, например на расширение при отверждении и нагреве.
Нормальное рабочее время формовочного материала LiSi PressVest составляет примерно 7 минут. Если температура порошка и жидкости поднимается до 30°C, рабочее время материала сокращается до примерно 5 минут.
Материал, однако, в принципе имеет высокую текучесть, что даёт достаточно времени для паковки (Рис. 4-2). Следует также помнить, что для получения желаемых физических свойств материал нужно тщательно замешивать. Ниже я привожу проверенную мной на практике программу замешивания этого материала с помощью аппарата Twister Evolution производства Renfert (Рис. 4-3).
Режим плавки пресс-керамических заготовок
В зависимости от условий плавления прессуемой керамики, не исключено возникновение таких проблем, как «дефекты края конструкции» и «неровная поверхность конструкции». Чтобы избежать этого, нам приходится слегка корректировать температуру в прессовальной установке и длительность выдержки конструкции, отходя от параметров, указанных фирмой-производителем в руководстве. Это обусловлено тем, что все прессовальные установки слегка различаются по температурному режиму. Далее я подробнее остановлюсь на особенностях плавления прессуемой керамики.
Мы, зубные техники, склонны сравнивать процесс плавления прессуемой керамики с плавлением металлов, которые переходят из твёрдого состояния в жидкое. Однако, в отличие от металлов, переходящих из твёрдого состояния в жидкое при температуре плавления/застывания, керамика и смолы изменяют состояние при температуре стеклования (Рис. 5-1). И даже когда температура превышает температуру стеклования, эти материалы не демонстрируют настолько выраженных изменений, как те, что происходят с металлами. Например, если смола достаточно мягкая и легко сгибается, значит, её температура выше точки стеклования; и она остаётся мягкой при достаточно широком диапазоне температур, хотя степень мягкости будет различаться.
При плавлении керамика и смолы демонстрируют пластичность в широком диапазоне температур, при этом сохраняя внешние признаки твёрдого вещества. Иначе говоря, они при плавлении не переходят в жидкое состояние. То есть прессуемую керамику просто размягчают до состояния, в котором она может подвергаться прессованию (температура стеклования LiSi Press составляет 520°C, что ниже, чем температура непосредственно на этапе прессования). Кроме того, стекло обладает значительно более низкой теплопроводностью, чем металл (Рис. 5-3), из-за чего скорость плавления внешней и внутренней областей заготовки сильно различается даже у заготовок небольшого размера; именно поэтому требуется несколько часов, чтобы керамическая заготовка размягчилась равномерно (Рис. 5-2, Рис. 5-3). Поскольку с клинической точки зрения непрактично тратить несколько часов на равномерное размягчение керамической заготовки, была разработана программа, приведённая на Рис. 5-4, позволяющая добиться нужной мягкости заготовки в более сжатые сроки.
Принимая во внимание перечисленные свойства материала, следует обратить особое внимание на следующие моменты.
Аспекты, требующие внимания с учётом характеристик прессуемой керамики:
(i) Состояние поверхности отпрессованных конструкций может различаться в зависимости от размера литников, даже при условии, что заготовки размягчаются одинаково. Особенно при небольшом размере конструкции, более нагретая и более мягкая внешняя часть заготовки (Рис. 5-2) быстрее заполняет форму, что повышает риск формирования неровной поверхности. Чтобы избежать подобных проблем, можно сформировать дополнительный литник, чтобы обеспечить равномерное распределение материала в процессе прессования, как показано на Рис. 5-5.
(ii) Как показано на Рис. 5-6, пространство формы постепенно заполняется по мере сдавливания заготовки (прессования). Во время этого процесса давление имеет определённое направление, поскольку размягчённая заготовка не является истинной жидкостью (Рис. 5-7, Рис. 5-8). Поэтому литник прессуемой конструкции и второй литник должны быть присоединены к основанию с углом между ними в 60° и менее (Рис. 5-5).
Решаем проблему дефектных/недопрессованных краёв отпрессованных конструкций
Далее мы обсудим дефекты края отпрессованных конструкций, разделив все такие дефекты на две категории.
Мы подразделяем дефекты края отпрессованных конструкций на две следующие категории:
(i) Значительное расхождение конфигурации краёв готовой конструкции с запланированной конфигурацией, большое количество недопрессованных участков (Рис. 6-1).
(ii) В целом удовлетворительное воспроизведение краевой области, с небольшим количеством дефектов края (Рис. 6-2).
Причиной дефектов категории (i) может быть недостаточная степень размягчения заготовки; эту проблему можно решить путём увеличения времени выдержки опоки в прессовальной установке. Если это не поможет решить проблему, следует повысить температуру прессования и/или увеличить длительность самого этапа прессования.
Оптимальные параметры для размягчения заготовки можно определить опытным путём, производя прессование по сетчатому шаблону. В этом случае результат, показанный на Рис. 6-4, следует считать хорошим.
Если при работе Вы сталкиваетесь с дефектами края конструкции, сначала увеличьте время выдержки примерно на 5 минут. Если это не помогло, можно поднять температуру плавления заготовки на 5°C.
Как видно на Рис. 6-3, закупоренный внутри формы воздух может вызывать дефекты категории (ii). Подобные проблемы можно решить путём прикрепления к конструкции воздушных каналов, через которые воздух будет выходить из формы (Рис. 6-5).
Воздушные каналы
В процессе прессования вакуумный насос практически полностью удаляет воздух из камеры прессовальной установки, однако часть воздуха всё-таки остаётся, и этих остатков достаточно, чтобы вызвать дефекты края или поверхности конструкции. Как ясно из Рис. 5-6, в процессе заполнения пространства формы при прессовании заготовки воздух, оставшийся внутри формы, может либо высвобождаться через литник во время прессования (Рис. 7-1), либо, не найдя выхода через литник, остаться внутри формы (Рис. 7-2).
Поскольку закупоренный воздух, скопившийся в области края конструкции, приводит к недопрессованным краям конструкции (Рис. 6-3), следует формировать воздушные каналы для обеспечения пути выхода воздуха из формы (Рис. 7-3).
Длина заполненной части воздушных каналов также может служить индикатором правильно подобранных параметров работы, включая температуру плавления заготовки и время выдержки опоки (Рис. 7-4).
Трудности с удалением воздуха из формы особенно часто возникают в тех случаях, когда используются прессовальные установки, в которых керамика при прессовании подвергается давлению воздуха – в таких случаях формирование воздушных каналов становится необходимостью (поскольку воздух, оставшийся внутри формы, будет находиться под воздушным же давлением).
Воздушные каналы следует формировать в тех точках конструкции, которые при прессовании заполняются керамической массой в последнюю очередь; в зависимости от формы конструкции может потребоваться сформировать несколько воздушных каналов. Надеюсь, что, приняв на вооружение все ключевые аспекты лабораторной работы, обсуждаемые в данной статье, Вам станет гораздо легче справляться с возникающими проблемами и приятнее работать.
Плунжер-фиксатор прессовальной установки (при использовании алюминиевого поршня)
С каждым циклом прессования некоторое количество прессуемой керамики остаётся на поверхности плунжера-фиксатора, который опускается вниз с потолка камеры прессовальной установки. Чем больше накапливается этих остатков, тем выше вероятность того, что плунжер-фиксатор и поршень склеятся, и тогда поршень, закупоривающий опоку, поднимется вместе с поднятием плунжера-фиксатора по окончании цикла прессования (Рис. 8-2). В подобных случаях керамическая масса, впрессованная в опоку, под действием всасывающего усилия поднимается обратно, что может привести к образованию дефектов края конструкции. Поэтому плунжер-фиксатор следует регулярно и тщательно очищать от остатков керамики.
Заключение
В данной статье я поделился с вами методами успешной работы с прессуемой керамикой в лаборатории. Следует отметить, что сам я научился справляться с перечисленными проблемами методом проб и ошибок, в процессе неоднократных рабочих экспериментов, в том числе после того, как я с благими намерениями и на основании собственного опыта и предположений совершал некие действия, которые в результате приводили к неудаче в работе. Например, раньше я считал, что можно получить хороший результат, если установить опоку с запакованной конструкцией в печь при более низкой температуре, до того, как печь полностью разогреется до 900°C – что, наоборот, приводило к проблемам в работе.
Тосио Моримото
Morimoto
• 1982 Окончил Стоматологический Университет Осаки, Факультет Стоматологических Технологий
• 1982 Начал работать в стоматологической клинике Komuro Group
• 1989 Окончил IDA
• 1991 Открыл зуботехническую лабораторию «M Dental Laboratory»
*1 Трибология Tribology
Трибология – наука, раздел физики, занимающийся исследованием и описанием контактного взаимодействия твёрдых деформируемых тел при их относительном перемещении. Областью исследований являются различные феномены, включая изнашивание, схватывание, контактную усталость при качении, возникающие в процессе трения; цель исследований – предотвратить возникновение определённых процессов и минимизировать повреждение поверхностей трения, либо каким-либо образом использовать возникающие процессы. Например, вызывающее нагрузку схватывание между отполированной керамической и металлической поверхностями значительно больше, чем между фрикционными поверхностями только из металла или только из керамики. Таким образом, неверно полагать, что «твёрдый = меньше износа» или «мягкий = больше износа», а на процессы трения оказывает влияние большое количество факторов, включая тип материала, характер движений, характеристики поверхностей, условия контакта, и наличие либо отсутствие мелких частиц между фрикционными поверхностями. Раздел техники, подробно изучающий все эти факторы, и называется трибологией.
*2 Абразивный износ Abrasive wear
Абразивное истирание происходит в тех случаях, когда неровная твёрдая поверхность скользит по относительно более мягкой поверхности, либо когда между фрикционными поверхностями имеются посторонние твёрдые частицы. Истирание закреплённым абразивом происходит в тех случаях, когда твёрдые частицы одной из поверхностей трения срезают вещество с другой поверхности трения. Истирание незакреплённым абразивом происходит в тех случаях, когда между фрикционными поверхностями имеются посторонние твёрдые частицы.
*) Seiji BAN: “Polishing and Finishing of Full-contoured Zirconia Crowns and Wears of Opposing Teeth.” QD” Vol. 37 2012.
Рисунок 1-1: SEM снимок поверхности Initial LiSi Press.
Рисунок 2-1: Слева: Трещины после выгорания воска. Если опоку установить в печь для обжига при 500°C и только потом поднять температуру до 900°C, она может растрескаться, как показано на рисунке. Справа: Как видно на рисунке, опока, имеющая более низкую прочность на сжатие, может расколоться в процессе прессования.
Рисунок 2-2: Прочность на сжатие материала LiSi PressVest (MПa)
Прочность на сжатие материала LiSi PressVest (MПa)
После застывания (через 120 минут)
Выгорание воска при 900°C
При остывании после выгорания воска
4,0
20,3
6,3

Рисунок 2-4: Различия коэффициентов термического расширения при нагревании опоки по разным методикам
Быстрый нагрев (нагрев до 900°C за 25 минут)
Поэтапный нагрев (нагрев до 900°C за 6 часов)
Разная длина литников даёт разные результаты прессования, даже если все прочие условия абсолютно одинаковы.
Рисунок 3-1: Длина литника на фото слева и справа составляет 3 мм и 5 мм соответственно. Для обоих литников использовался воск Ready Casting Wax R25, а для прессования – восковые пластины толщиной 0.46 мм.
Рисунок 3-2: Если температура плавления прессуемой керамики слишком высока, керамика инфильтрирует в формовочный материал.
Рисунок 4-1: Чтобы быстро и точно отмерить нужный объём, удобнее пользоваться шприцем, чем градуированным цилиндром.
• Соблюдайте пропорции при замешивании.
• Следите за температурой компонентов материала.
• Тщательно замешивайте.
Рисунок 4-2: Текучесть материала LiSi PressVest.
Через 1 минуту после замешивания
Через 5 минут после замешивания
Рисунок 4-3: Установка Twister Evolution компании Renfert, и программа для замешивания, которой я пользуюсь.
Предварительное замешивание 15 секунд
Частота вращения 300 об/мин
Длительность замешивания 1 минута
Обратное вращение 30 секунд
Рисунок 5-1: Сравнительный график плавления
Schematic graph of the glass transition point.
Solid – Твёрдый
Soft solid – Пластичный
Liquid – Жидкий
Metal – Металл
Glass – Стекло
Melting point – температура плавления
Glass transition point – температура стеклования
Рисунок 5-2: Состояние заготовки в процессе плавления
State of a melted ingot in cross section.
Твёрдая консистенция (прессуется позднее)
Hard solid state (subsequently pressed)
Пластичная консистенция (прессуется вначале)
Soft solid state (first to be pressed)
Рисунок 5-3: Теплопроводность некоторых материалов (Вт/мК)
Теплопроводность (Вт/мК)
Золото 295 
Серебро 418 
Палладий 70 
Стекло 0,76 
Кварцевое стекло 1,35
Рисунок 5-4: Программы, рекомендованные GC для керамики Initial LiSi Press.
Panamat Press / Austromat 644 (GC / DEKEMA)
Тип заготовки
HT, MT, LT
MO
Размер опоки
100 г
200 г
100 г
200 г
Стартовая температура
700°C
700°C
Темп подъёма температуры
60°C / мин
60°C / мин
Конечная температура (выдержки)
893°C
913°C
907°C
923°C
Время выдержки
25 мин
25 мин
Время прессования
5 мин
5 мин
Уровень давления при прессовании
5
5

Рисунок 5-5: Фиксируйте литники под углом примерно 60° друг к другу (30° и менее от центра с обеих сторон).
Рисунок 5-6: Заполнение формы материалом при прессовании.
Рисунок 5-7: Схема распределения давления при прессовании. В вертикальном направлении оказывается больше давления, поэтому литники нужно присоединять к конструкции так, чтобы её края располагались по направлению давления.
Рисунок 5-8: При фиксации литников как на фото давление на самые удалённые от литника части конструкции оказывается в неполном объёме, из-за чего работа получается неудачной.
Рисунок 6-3: Схематическое изображение закупоривания воздуха. Воздух, не удалённый полностью из формы, скопился в области края конструкции, из-за чего эта область недопрессована. Этот дефект может быть ошибочно принят за недостаточную припасовку коронки, поскольку при таком дефекте укороченный край по форме в точности повторяет реальный край реставрации.
Real margin – Реальный край реставрации
Residual air – Закупоренный воздух
Рисунок 6-4: Идеально отпрессованный сетчатый шаблон. (Использовались литник из R25 и мелкоячеистый шаблон GEO retention grid производства Renfert).
Рисунок 6-5: Для формирования воздушных каналов использован отливочный воск Ready Casting Wax R07.
Рисунок 6-6: При установке литника таким образом, как на этом фото, в области, на которую указывает стрелка, высока вероятность скопления воздуха и формирования недопрессованных краёв конструкции.
• Формируйте воздушные каналы.
Place open vents
• Корректируйте время выдержки и температуру нагревания заготовок по мере необходимости.
Рисунок 7-1: Слева: с воздушными каналами. Справа: без воздушных каналов. Воздушные каналы, которые следует формировать в точках конструкции, куда керамика дотекает в последнюю очередь, как показано на Рис. 6-5, помогают устранить остатки воздуха из формы и могут значительно повлиять на конечный результат (как показано на фото) даже в случае, если все остальные условия прессования идентичны.
Рисунок 7-2: След воздушного пузыря, выдавленного через литник.
Рисунок 7-3: На поверхности видны множество кратеровидных дефектов, образовавшихся из-за пузырьков воздуха.
Рисунок 7-4: Длина заполненной части воздушного канала при оптимальных условиях прессования. Этот «хвостик» будет короче, если керамика недостаточно размягчилась, и, соответственно, длиннее, если керамика размягчилась слишком сильно. В зависимости от состояния заполненной части воздушного канала, следует скорректировать рабочие параметры прессовальной установки.
Рисунок 8-1: Как видно на фото, если не удалять остатки прессуемой керамики с поверхности плунжера-фиксатора, то они имеют тенденцию там накапливаться. Поэтому следует регулярно и тщательно удалять приставшие к поверхности плунжера-фиксатора остатки керамики.
Рисунок 8-2: Когда прессование завершено, плунжер-фиксатор тянет за собой поршень, что оказывает всасывающее действие на прессуемую керамику внутри опоки.
Press fitting plunger – плунжер-фиксатор
Plunger – поршень
Investment material – формовочный материал


Главная | Подписка | Рекламодателям | Что ещё почитать? | Поиск | Контакты |Карта сайта

Тел: (495) 672-70-29, 672-70-92, 723-35-20, e-mail: zubtech@mail.ru
© ООО "Медицинская пресса" 1997-2019 гг.

Дизайн: webing.ru